金属切工的金属切割面临着高热力损伤的严重挑战。低温增强微润滑应用于车削、铣削和磨削，对降低切削温度、降低切削力和提高工件表面质量有显著影响。在不同的切削参数下，低温或润滑介质的单独应用可能会对切削性能产生或增加或减少效果。但在相同的参数水平下，基于协同耦合效应，低温微润滑的应用效果明显优于低温技术或润滑技术的单独应用，对抑制刀具故障和表面烧伤发挥了积极作用，大大提高了工件的表面质量。基于文献研究，在三种切割方法和相应参数下，低温微润滑可达到56.2%、47.4%和41%。

对于航空航天难加工材料，微润滑热耗散能力不足限制了其工业应用。低温增强微润滑是解决其技术瓶颈的有效手段。然而，低温和微润滑的供应系统、刀具/工件界面的微液滴渗透特性、材料去除机制、切削力、切削热、刀具磨损和工件表面质量的规律发生了新的变化。

工件表面质量影响机制。低温强化微润滑的叠加冷却机制和增强油膜的耐磨、减摩/承载能力可显著降低切削区热力耦合的负面影响：降低切削热可防止金属表面过度热塑形，降低切削力可防止表面微裂纹。低温微润滑技术可有效减少热力耦合对工件表面的损伤。

工件表面质量影响机制。低温强化微润滑的叠加冷却机制和增强油膜的耐磨、减摩/承载能力，可显著降低切削区热力耦合的负面影响:减少切削热可以防止金属表面过度热塑形，减少切削力可以防止表面微裂纹。低温微润滑技术可以有效减少热力耦合对工件表面的损伤。

微量润滑油装置延长了刀具的使用寿命，主要通过加工给刀具全方位冷却液，微量润滑技术使刀具温度更加稳定。与传统的切削液加工相比，微量润滑状态下的切削力较小。由于液体颗粒较大，切削液难以进入加工点，微量润滑产生的悬浮颗粒更容易进入加工点于以下工艺的加工。

微量润滑实际上是与传统的多油润滑相比提出的。传统的切削液润滑方法需要回收大量的水基切削液来解决润滑和冷却问题，实际上是对润滑液的大量浪费。

我们将微量润滑理解为只提供切割点非常微量的润滑剂。在计量装置中，利用压缩空气产生油气混合物，然后将混合物导向刀具切割刃。

在正确调整润滑系统的条件下，每小时只需少于20ml的润滑剂就可以在工件和工具之间形成足够的润滑膜，以达到润滑效果。在提供微量润滑剂时，工件、机床和工件保持干燥和无油。

润滑微量润滑的关键在于油气混合物准确地导刀具的切割表面和后部。因此，润滑混合物的供应有两种方式：通过工具内部供油通道的内部供应、通过活节软管和喷嘴的外部供应。